Tecnología

El módulo de estirado-soplado: de la idea al envase final

• ejes máquina independientes y gestionados por motores brushless;
• pocos elementos sujetos al desgaste (bajo nivel de ruido);
• panel operador dotado de pantalla táctil, para la gestión sencilla e intuitiva de las funciones máquina;
• tecnología “Intellicavity” para la monitorización en tiempo real de todo el proceso de estirado-soplado.
  

• horno de calentamiento preformas de nueva realización colocado verticalmente, con notables beneficios en términos de reducción de espacios ocupados y de tamaño de la máquina;
• lámparas por rayos infrarrojos de alta eficiencia energética divididas en paneles; hasta 11 lámparas de calentamiento preformas por cada panel;
• parámetros de cada lámpara configurables y modificables desde el panel operador POSYC;
• configuración de los específicos parámetros de elaboración por cada preforma, modificables en cualquier momento;
• calentamiento preformas diferenciado longitudinalmente y radicalmente homogéneo;
• sistema de enfriamiento de los mandriles por líquido refrigerante, para la protección del filete de las preformas durante el proceso de calentamiento;
• sistema de enfriamiento por aire del horno de calentamiento preformas, a fin de mantener la temperatura estable y suficientemente baja durante todo el ciclo de estirado-soplado.
  

• tecnología de levas precisa y altamente fiable;
• estaciones de estirado-soplado de bajísimo volumen muerto;
• gestión directa de cada estación individual de estirado-soplado desde el panel operador POSYC;
• en caso de avería, posibilidad de parar sólo las estaciones de estirado-soplado interesadas, sin interrumpir la producción;
• sistema de enfriamiento de los moldes por líquido refrigerante, para mantener la temperatura en valores constantes;
• moldes procesados en superficie y producidos con una aleación especial de aluminio muy resistente al desgaste;
• porta-moldes producidos con una aleación especial de aluminio muy resistente a las solicitaciones mecánicas.
  

• sistema de recuperación de aire suministrado en serie;
• dos válvulas de descarga montadas en cada estación individual de estirado-soplado: la primera introduce el aire en el tanque de la instalación de recuperación, mientras que la segunda descarga el aire no reciclable;
• notable reducción de los costes energéticos y ahorro hasta un 40% en los consumos de aire comprimido; de hecho, gracias al sistema de recuperación una parte del aire del circuito de soplado (40 bar) se recupera y recicla, utilizándolo para alimentar el circuito de pre-soplado (4-16 bar) y de servicio de la máquina;
• uso de una tecnología eco-compatible y por tanto no nociva por el ambiente.
  

• cuadro eléctrico integrado en el interior del módulo de calentamiento, con notables beneficios en términos de eficiencia energética gracias a la ausencia de cables de conexión cuadro-máquina;
• uso de cables pre-cableados y probados;
• dorsal de comunicación en fibra óptica;
• bus de campo SERCOS interface™.
  

• módulo de llenado / taponado realizado con tecnología “Baseless”, con la zona bajo las botellas completamente libre a fin de asegurar al operador la máxima accesibilidad durante las operaciones de mantenimiento y de limpieza de la máquina;
• tanque del módulo de llenado, que acumula el líquido antes de ser insertado en las botellas, colocado en el exterior de la máquina para facilitar las operaciones de acceso, inspección, limpieza y mantenimiento;
• distribución del líquido desde el tanque de alimentación hasta las válvulas de llenado mediante un pequeño colector central, con bomba controlada por un inverter que asegura presión constante a las válvulas de llenado;
• válvulas de llenado, colector central y tubos de distribución a las válvulas realizados en acero inox AISI 316;
• juntas certificadas para uso alimentario;
• predisposición para CIP por calor, en circuito cerrado con falsas botellas de introducción manual.
  

El sistema integrado de estirado-soplado, llenado y taponado de la serie BFS Smiform se basa en un proceso de llenado electrónico, que puede ser:

• LLENADO ELECTRÓNICO VOLUMÉTRICO (modelos VMAG), con medidores magnéticos de volumen, para líquidos conducibles como el agua sin gas;
• LLENADO ELECTRÓNICO MÁSICO (modelos VMAS), con medidores de masa basados en el principio de Coriolis, para líquidos no conducibles como el aceite comestible.

Ambas soluciones garantizan elevada precisión de llenado (+/- 0,2% del volumen de set point), puesto que:

• un medidor especial colocado en cada válvula de llenado mide la cantidad del producto insertado en la botella;
• el llenado procede sin ningún contacto entre la botella y la válvula de llenado, con la ventaja de reducir las partes mecánicas en movimiento (de hecho no hay pistones que levantan la botella) y de preservar la integridad y la calidad del líquido embotellado;
• la abertura de la válvula de llenado procede después de que un sensor especial destaca la presencia de la botella y se cierra cuando el medidor magnético o másico envía la señal de cierre;
• el traslado de las botellas procede mediante el sistema “neck handling”, con “horquillas” de tipo autocentrado y con contra-guías cuello;
• la fase de llenado procede en doble velocidad (inicia rápidamente y acaba lentamente), para evitar la fuga del producto de la botella y asegurar un rápido llenado con un reducido número de válvulas, a fin de reducir los costes de mantenimiento.
  

• tapador de alta precisión para tapas de rasco o de presión, con dispositivo de mando servo-motorizado de las cabezales en caso de tapas de rasco;
• tolva de alimentación tapas colocada en el exterior de la máquina a una altura fácilmente accesible por parte del operador;
• alimentación tapas al módulo de taponado mediante canal horizontal con sistema de empuje por aire;
• reducción de los tiempos de intervención en caso de atasco tapas eficiente acumulación de tapas capaz de compensar eventuales interrupciones de trabajo.